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日前，铁建重工自主研制的多规格掘进机主轴承已通过工况模拟试验验证，进入了批量工程应用阶段。

掘进机是隧道工程建设领域的高端装备，承担着凿岩开路、跨江越海建设国家重大基础工程的重任。主轴承作为其核心关键零部件，长期工作于地下隧洞，其可靠性和安全性要求极高，一旦发生故障难以拆卸更换，将导致施工瘫痪，造成巨大损失。以前国产主轴承由于缺乏试验和应用数据支撑，难以有效验证产品可靠性，工程应用推进举步维艰。

为突破国产主轴承面临“不能用、不敢用、不肯用”的三大困境，铁建重工发扬“逢山凿路、遇水架桥”的铁道兵精神，发挥既懂掘进机设计、又懂主轴承工况的优势，结合施工应用经验，采集复杂工况载荷数据，匹配工况特点开展针对性研发攻关，突破了主轴承高性能材料、高可靠设计、高精密制造、高可信试验等全生命周期关键核心技术，复刻了主轴承在软土、硬岩、软硬不均等地质下的工况模拟试验，系统验证了自主研制主轴承适应复杂严苛工况的长寿命服役能力，为国产主轴承的批量工程应用和产业化发展打下了坚实基础。

在推进国产主轴承工程应用上，铁建重工克服重重阻力，用技术实力和试验数据说话，分阶段、分批次稳步推进国产主轴承应用，在典型代表性的项目中累计掘进20余公里，应用地点从沿海城市到中西部地区，包括北京、上海、深圳、长沙、徐州、内蒙古等近十个省市；应用场景覆盖竖井勘探、石油管道、城市地铁、抽水蓄能等多个重点项目；应用地质涵盖不稳定软岩地层、软硬不均和高压波动的复合地层以及全断面坚硬岩层。特别在素称“地质博物馆”的珠三角地区，克服了130MPa极硬花岗岩、多段大埋深上软下硬地层、以及长大隧道高压频变地层等恶劣地质工况的多重考验，顺利实现了目标隧道工程标段贯通，充分验证了国产主轴承的可靠性和稳定性。

国产主轴承的系列化自主研制和批量化工程应用，打破了国内长期以来谈“国产主轴承”色变的固有观念，为解决掘进机核心部件“卡脖子”问题提供了坚定信心，为促进隧道掘进机产业安全和高质量发展提供了有力保证。

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