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前言：2017年，在同力重工线控系统和线控底盘的基础上，同力重工与踏歌智行共同研发出行业第一台无人驾驶非公路宽体自卸车，标志着非公路宽体自卸车行业的无人驾驶技术研发与制造正式启动。

回顾国内非公路宽体自卸车行业无人驾驶技术的应用发展过程，我们经历了从无到有，从测试到上路，从单车、单组到多车多组运行，其过程可谓扎实而艰辛，每一个阶段都留下了“拓荒者”不断超越的足迹。

无人驾驶非公路宽体自卸车无人化成组运行

【资料图】

客户痛点促发技术破局

一直以来，矿山客户在矿山运输管理环节面临多项“痛点”。一是，矿区环境复杂，工作条件变化大，招工难、管理难，人工费用占总收入比例高。二是，受限于人力资源、车辆调度等环节，矿山运输效率提升遭遇瓶颈。三是，宽体车运行时间长、作业强度高，易发生安全生产事故。

基于对上述施工管理现状的分析，矿山少人化、无人化需求愈加显得清晰迫切。无人驾驶技术的应用可规避“人”的不确定因素，一旦突破就可进一步提高生产作业效率。同时，通过信息化数字化技术，无人驾驶可降低因不规范作业而造成的车辆维修、高油耗、胎损等成本，有助于规避驾驶人员的伤亡事故，可真正实现生产作业的本质安全和降本增效。

自2016年起，国家不断推进矿山智能化进程。彼时，公开道路自动驾驶技术的应用备受关注，国内矿山无人驾驶技术尚处于萌芽状态，技术路线不清晰、应用场景不明确。作为非公路宽体自卸车的开创者和引领者，基于对露天矿山散装物料短距离运输环节的要素掌握，以及同力重工的专注之情、满足客户所需之责，依托多年在宽体自卸车行业的积累，同力重工前瞻性的布局产品智能化研究，开启了宽体车无人驾驶技术的精进之路。

无人驾驶非公路宽体自卸车矿山应用

无人驾驶宽体车应时而生

2017年8月-12月，同力重工自主改造了一台TLD65宽体车，命名为TLI65，这是行业第一台线控宽体车。同年12月，同力重工线控宽体自卸车完成了道路循迹行驶，这是行业内第一辆能够自主行驶的测试样车。

同期，国内首个专注于矿山无人运输解决方案的技术企业踏歌智行，与同力重工“以矿山建设需求为核心，持续以技术创新为引领，开发高效率、高可靠性产品”的原则和精益求精的实业精神不谋而合，双方强势联手，开始了具有创新性的行业无人驾驶技术研发与制造合作。

2018年1月，在同力重工线控系统和线控底盘的基础上，由同力重工和踏歌智行共同研发的行业第一台无人驾驶宽体自卸车在同力重工制造下线，标志着无人驾驶非公路宽体自卸车正式起步并进入成长发展期，行业的无人驾驶技术研发与制造正式启动。这台车集成了当时先进的线控系统和控制算法，适应矿区非结构化道路，宽体车体积庞大、载重变化大等应用场景特性。从测试到上路，其创造了行业内非公路宽体自卸车自主驾驶的开端。

同力重工与踏歌智行共同研发的

我国第一台无人驾驶宽体车

到2022年，同力重工无人驾驶线控系统从1.0版本，持续升级到2.0版、2.5版、3.0版，在无人运输系统与煤碳破碎系统联动、替代传统有人驾驶车辆实现常态化、规模化、无人生产作业等方面实现了新的技术突破。在矿区，稳定形成了原煤运输产能替代，做到了多个封闭场景下的全流程无人化成组运行。

蓄势聚能的未来之路

在无人驾驶非公路宽体自卸车的发展过程中，同力重工与踏歌智行等无人驾驶技术提供商强强联合、共同开发，立志把专业产品打造到极致，共同抓住矿山无人驾驶技术变革与满足需求的窗口期。

以同力重工线控系统为基础无人驾驶产品通过5年的技术改进和应用验证，实现了从单车、单组到多车多组；从行驶环节无人到“装-运-卸”全过程无人；从路侧单元简单调度到“车-路-云”深度协同；从功能基本实现到系统有序、顺畅、安全、可控；从单班测试到连班运行，取得了阶段性理想成果。

无人驾驶系统“车-路-云”深度协同

今天，智能化和万物互联的浪潮正让工程机械行业焕发出新的活力。同力重工将继续以开放之姿，携手踏歌智行等事业伙伴，共同锚定目标，专注矿山无人驾驶赛道，以科技为依托，拥抱新能源、驾驭无人驾驶，为共建环境友好的安全矿山、智慧矿山、少人化无人化矿山而奋斗不息、追梦不止。

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