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“抓紧焊接！”12月17日，冬日的江苏如皋长江入海口北岸格外寒冷，早上的气温也接近零度，中交一公局集团承建的张靖皋长江大桥北航道桥北锚碇项目施工现场一派繁忙景象，全国五一劳动奖章获得者、项目总经理胡风明通过对讲机向施工人员传达沉井钢壳拼装首件工程节段焊接作业指令。

(资料图)

历经前期一系列精心准备、连续一个多礼拜的稳步拼装焊接，终于完成了钢壳首件施工。从高处俯瞰，口字型的首节段钢壳稳稳地嵌入坚实的大地，这是目前国内公路桥梁最大锚碇沉井基础迈出的激动人心的第一步。

钢壳制造：从智能化工厂诞生的钢铁“巨无霸”

把跨越长江天堑的美好设计蓝图变为生动火热的现实，往往需要付出超乎寻常的艰辛努力。张靖皋长江大桥北航道桥为主跨1208米的双塔单跨吊悬索桥，与主跨为2300米、创下6项世界之最的南航道桥并称“姊妹桥”。作为大桥的主要受力构件、四大件之一的锚碇，将主缆的拉力传递给地基基础，是支承主缆拉力的重要结构部分。中交一公局集团承建的北航道桥北锚碇基础为的沉井结构，长75米，宽70米，深57米，为全国公路桥梁领域最大沉井基础，相当于将一栋19层的高楼整体沉入地下。

据了解，北航道桥北锚碇沉井基础内部设有36个井孔，由79个钢壳节段组成，总重量2978吨，其中单节段最重达64.4吨。钢壳节段由内外壁板和型钢、板肋骨架组成。这些“巨无霸”钢壳从50多公里外的靖江市港口扬帆起航，穿越水天一色的长江航道，运输至如皋码头，再通过陆运辗转抵达施工现场。

拼装精度：数字化可视化赋能毫米级管控

大国工程，智能建造。张靖皋北航道桥北锚碇钢壳由中交一公局集团世通重工靖江加工基地加工制造，先后分5个轮次逐一进行。得益于成配套的先进技术装备体系，首次使用数字化激光智能下料，引进三维激光扫描仪自动测量技术对钢壳沉井节段进行三维扫描，并通过虚拟建造平台逆向建模，与理论模型对比、分析误差，将误差控制在最小范围内。

万事开头难。本次首拼的B3正-1节段是沉井地基中最重要的定位基准段，安装精度非常关键，丝毫的误差将直接影响后续节段定位安装。钢壳的拼装看似如“拼积木”般组接，但是要将体积庞大又笨重的钢壳达到毫米级拼装精度，绝非易事。

从来没有随随便便的成功。在国内专家组的指导下，胡风明领衔的项目团队大胆尝试应用新工艺新手段。采用三维激光扫描技术，快速生成三维点云模型，在虚拟平台上实现钢壳虚拟预拼装。辅以现场全站仪测量定位，对纵、横、高度方向进行定位调整复核。通过前场后场无缝对接、“虚实结合”的技术手段得出各节段的最优坐标等参数，建立高精度三维放样技术体系，确保首节段精确定位、精准到位、精细落位。

首节段是迈向钢壳整体拼装成功的关键第一步也是至关重要的一步。拼装伊始，施工人员在B3正-1节段下部采取事先设置临时支撑架、两侧增加斜支撑的方式，提高节段的整体稳定性。待后续钢壳拼装形成“田”字型稳定结构后拆除，巧妙解决首节段自身稳定性差的难题。在全要素全方位智能化信息化数字化技术手段的“加持”下，B3正-1节段首拼精度和质量得到科学保障，为后续钢壳节段拼装积累了宝贵经验。

央企担当：引领行业发展的品牌工程

为一域添彩，为全局增光。作为“建桥国家队”成员之一的中交一公局集团，面对全新的锚碇沉井施工领域，在江苏省交通运输厅、交建局的大力支持下，以高目标导向、高质量发展为引领，因地制宜，精准施策。从管桩拔除到砂桩打设，再到地基换填，稳步推进各项基础性环节。通过多轮技术方案论证和业内专家评审，做好拼装前一系列谋划和准备。在实施拼装过程中，不断科学复核每一项技术参数，严抓细抠每一个技术细节，直至全过程技术质量要求完全达标为止。

在大桥锚碇大沉井施工中，钢壳拼装相当于在锚块大体积混凝土浇筑前立柱架梁、夯基垒台的第一个重要环节。钢壳拼装完成后，将陆续展开上部沉井4次接高施工和4次下沉作业，直至完成锚碇沉井下沉至设计标高。

以一口井的艺术设计，构筑起大桥的雄浑基础，托举起巨龙过江的宏大梦想，这是全面建设交通强国伟大征程上的时代强音。项目建成后，对深入践行长三角区域一体化发展和长江经济带建设国家战略，进一步优化长江干线过江通道布局，加快完善区域路网布局，有力推进扬子江城市群建设和跨江融合发展具有重要意义。

关键词： 沉井基础 技术手段 长江大桥