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公司产品设计负责人蔡姗妮说，根据平台数据反馈，就能知道哪些地区、哪个年龄人群喜欢哪款产品，迅速作出相应的反应。

在绍兴诸暨袜业产业工程师协同创新中心产品展示中心，由工程师和企业合作开发的各式智能袜机琳琅满目：浙江叶晓针织机械有限公司生产的智能一体袜机入选浙江省装备制造业重点领域首台(套)产品名单、浙江科军机械有限公司自主研发出国内最新的7F全自动智能织缝翻一体袜机……目前，诸暨是全球产量最大的织缝翻一体袜机生产基地，生产企业近20家，预计今年可生产袜机10000台以上。

在浙江亿衡针纺有限公司，一场“数字化”时代的改机正在进行。改机，指的是因订单变更，对袜机实施的指令变更，重新输入花型等技术参数。改机这道工序，放在数字化改造之前，是一项费时费力的“浩大工程”。“改10台机器，就需要2个小时。”亿衡针纺车间主管朱文涛回忆起来，一肚子苦水。而现在，亿衡针纺通过机联方案，改造了一个有220台袜机的车间，每台袜机都有各自编号，220台袜机改机生产一键输入，分分钟搞定。

亿衡针纺华丽的数字化转型，离不开诸暨政府的支持。2019年，诸暨实施袜业数字化转型专项行动，聚焦大唐袜业研发端、制造端、销售端数字化改造提升，加快布局以“袜业大脑+数智工厂+数字基建”为核心的全产业链数智架构，实现聚变突围。

一个个数字车间、数字工厂相继投用，产能、销售不断突破天花板。大唐街道也因此获评全国袜业知名品牌创建示范区、浙江省特色小镇、世界级袜业产业集群先行区。

除了生产环节由“制造”向“智造”转型外，分拣、仓储甚至设计等其他环节也在快速转型。

在大唐袜业“新零售中心”，一条高度智能化的物流分拣线每小时可将3万单快递分拣发往全国各地。这个“新零售中心”，为20多家袜业头部电商企业提供仓储、打包、数据输出等一站式供应链服务。浙江阿大互联科技股份有限公司总经理钟耀栋说，公司每天发货两三万单，有了产业园，极大降低了企业仓储、人工、快递成本。

在浙江莎耐特袜业有限公司，公司总经理周瑜润掏出手机，运用自家开发的一款3D模拟设计系统，与国外客户线上交流、校准、敲定袜子的设计方案。以往，从国外客户的一纸方案开始，企业需经过染色、打样、寄送等繁琐环节确定最后方案，少则20天，多则一个月以上。而通过数字赋能，从接到客户的平面图到设计稿出炉，现在这个流程可以缩短到3至5天，大大缩短了订单交付周期。

目前，诸暨袜业已培育省级工业互联网平台1个，创建省级两化融合示范企业2家，建成市级数字化车间87个，在役工业机器人超600台，联网袜业设备超5200台，实现了全流程的数字化改造。

如今，“袜艺小镇”除了智能工厂、电商产业园，还聚集着原辅材料、袜业机械制造、袜子定型、印刷包装、运输服务、电子商务等产业相关配套企业4000余家，大唐袜业城、袜业智库等多种企业创新服务载体，它们共同构成了全世界最完备的袜业产业链，当地人称之为“原料运进来，袜子运出去”。

前不久，浙江省数字化改革数字经济组正式公布浙江省第二批工业领域行业产业大脑建设名单，诸暨市“袜业行业产业大脑”项目成功入选。成功入选后，“袜业产业大脑”将在综合袜业产业工程师协同创新中心、袜业创新服务综合体等创新孵化功能的基础上，3年内梯次推进场景数量、服务企业数量、工业App等内容，深度赋能大唐袜业产业，并逐步推广应用于浙江省内诸暨、义乌、海宁三地袜业集群。(孙常云　青争　周新)

关键词： 织缝翻一体袜机生产基地 工业互联网平台 数字经济 袜业大数据